隨著芯片制造工藝向微型化、高集成度方向發(fā)展，焊盤尺寸持續(xù)縮小，對表面潔凈度和鍵合性能的要求愈發(fā)嚴苛。傳統(tǒng)濕法清洗存在化學(xué)殘留、微裂紋損傷等問題，難以滿足先進封裝需求。等離子清洗機技術(shù)憑借其非接觸式處理、環(huán)保高效等優(yōu)勢，成為芯片焊盤表面處理的核心方案。
等離子清洗對焊盤性能的影響
（一）表面潤濕性改善
焊盤表面污染物會阻礙焊料潤濕，導(dǎo)致空洞和分層。等離子清洗可顯著降低接觸角，例如：未經(jīng)處理的焊盤接觸角為64°，經(jīng)氧氣等離子清洗后降至15°，表明表面能大幅提升，有利于焊料均勻鋪展。
（二）鍵合強度增強
焊盤表面活化后，金屬原子擴散速率加快，形成更強的冶金結(jié)合。實驗表明，經(jīng)過等離子清洗的銅引線框架鍵合拉力強度從25g提升至32g，增幅達28%，且拉力均勻性提高30%以上。
（三）工藝兼容性提升
等離子清洗可穿透微米級孔洞，清除焊盤邊緣的氟污染和金屬鹽，降低后續(xù)電鍍或焊料沉積的缺陷率。例如，在晶圓凸點（Bumping）工藝中，等離子清洗可使凸點塌陷率降低40%。
四、工藝參數(shù)優(yōu)化
（一）氣體選擇
Ar：物理轟擊為主，適用于去除無機污染物，但可能引入過量腐蝕。
O?：化學(xué)氧化作用強，可快速去除有機物，但需控制清洗時間以避免表面氧化。
H?：還原金屬氧化物，適用于銅、錫等焊盤表面處理。
（二）射頻功率與時間
射頻功率增加可提升等離子體能量，但過高的功率會導(dǎo)致表面溫度升高，引發(fā)材料損傷。
清洗時間需與功率匹配，例如在13.56MHz射頻頻率下，清洗時間通常控制在30-120秒。
（三）氣體流量
氣體流量影響等離子體密度和均勻性。例如，在Ar/H?混合氣體（比例1:4）中，總流量需根據(jù)腔體體積調(diào)整，以確保等離子體覆蓋整個焊盤表面。
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